10年机加工功力都总结在这了：数控车床操作技巧与心得

转眼间，我操作数控车床已经十年了，平时也积累了一些数控车床的加工技巧和经验。今天，我想和我的同事们讨论一下。

由于加工零件更换频繁，工厂条件有限，十年来我们一直是自己编程，自己调刀，自己调试，完成零件的加工。总结起来，操作技巧分为以下几点:

编程技能

因为我们对加工产品的精度要求很高，所以在编程时需要考虑以下几点:

首先，考虑零件的加工顺序:

1.先钻孔，再将末端压平(这是为了防止钻孔时收缩)；

2、先粗车，再精车(这是为了保证零件精度)；

3.先加工大公差，最后加工小公差(这是为了保证小公差的表面不被划伤，防止零件变形)。

钻孔过程

根据材料的硬度，选择合理的转速、进给速度和切削深度；

1、碳钢材料选用高速、高进给、深切削。比如:1Gr11，选择S1600，F0.2，切削深度2mm；

2、硬质合金选择低速、低进给量、小切削深度。比如:GH4033，选择S800，F0.08，切削深度0.5mm；

3.钛合金要求转速低，进给速度高，切削深度小。比如:Ti6，选择S400，F0.2，切削深度0.3mm，以一个零件的加工为例:材料是K414，属于超硬材料。经过多次试验，最终选定S360，F0.1，切削深度0.2，加工出合格零件。

对刀技巧

对刀可分为仪器对刀和直接对刀。在我之前的工作中，有些车床是没有对刀仪的，是直接对刀的。以下对刀技巧是直接对刀。

通用工具设置仪器

首先，选择零件右端面的中心作为刀具对准点，并将其设置为零点。机床回到原点后，每一个需要使用的刀具都会对准零件右端面的中心作为零点。当工具接触到右端面时，输入Z0并单击以进行测量。刀具的刀具补偿值会自动记录测量值，这意味着Z轴与刀具对齐。

x对刀是试切对刀，用工具车床对刀零件外圆较少。测量车床的外圆值(如X为20mm)，输入x20。点击测量，刀具补偿值会自动记录测量值，然后X轴也对齐。

这种对刀方式即使在机床断电的情况下也不会改变对刀值，可以长时间适用于同一零件的批量生产，不用在车床关闭的情况下重新对刀。

调试技巧

编程后需要对零件进行切割和调试，以防编程和对刀出错，造成平面碰撞事故。

我们要先进行加工的空 stroke仿真，将刀具在机床坐标系中向右平移零件总长的2-3倍；然后模拟加工和模拟加工完成后会开始确认程序和校正对刀，然后开始加工零件。第一个零件加工完成后，自检确认合格，再找专职检验。专职检查确认合格后，调试才算结束。

完成零件的加工。

首件试切完成后会批量生产零件，但首件合格不代表整批零件都合格，因为在加工过程中，不同的加工材料会造成刀具磨损，加工材料软，刀具磨损小，加工材料硬，刀具磨损快。所以在加工过程中，要勤于检查，及时增减刀具补偿值，保证零件合格。

刀具磨损过程及钝化标准

以我们之前加工过的零件为例。

加工材料为K414，总加工长度为180mm。因为这种材料非常坚硬，所以刀具在加工过程中磨损很快。从起点到终点，刀具磨损会产生10-20mm的轻微程度。因此，我们必须在程序中人为添加10-20mm的轻微度，以确保零件合格。

总之跟大家谈了这么多，我认为机械加工的基本原则是:先粗加工，去除工件多余的材料，再精加工；加工过程中应避免振动；避免加工过程中工件热变性的原因有很多，可能是负荷过大；可能是机床与工件的共振，也可能是机床刚性不足，也可能是刀具钝化造成的。我们可以通过以下方法减少振动:减小横向进给量和加工深度，检查工件是否夹紧牢固，提高刀具转速，可以减小共振。此外，检查是否有必要更换新工具。不想在底层工作，想摆脱现状，想学习UG编程，可以加QQ群806540922学习数控加工编程技术。

防止机床碰撞的体会。

机床碰撞对机床精度的损害很大，对不同类型的机床有不同的影响。一般来说，对刚性较弱的机床影响较大。因此，对于高精度数控车床，必须绝对杜绝碰撞。只要操作者小心谨慎，掌握一定的防撞方法，碰撞是完全可以预防和避免的。

我认为碰撞的主要原因是:

刀具的直径和长度输入不正确；

工件尺寸及其他相关几何尺寸输入不正确，工件初始位置定位不正确；

机床工件坐标系设置不正确，或加工时机床零点复位，发生变化。机床碰撞大多发生在机床快速运动过程中，此时的碰撞也是危害最大的，应该绝对避免。因此，在机床执行程序的初始阶段和机床更换刀具时，操作者应特别注意。这时，一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，就很容易发生碰撞。程序结束时，如果CNC轴的退刀动作顺序不对，那么也可能发生碰撞。

为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时应充分发挥五官的作用。观察机床是否有异常动作、火花、噪音和异常噪音、振动和烧焦气味。如发现任何异常情况，应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作。

总之，掌握数控机床的操作技能是一个循序渐进的过程，不可能一蹴而就。是建立在掌握机床基本操作、基本加工知识、基本编程知识的基础上的。数控机床的操作技能不是一成不变的，它是需要操作者充分发挥想象力和动手能力的有机结合，是创新劳动。

另外，为了安全操作数控机床，防止机床碰撞，我有以下几点体会:

人们常说，不接触机床就学不会操作机床。这是一种非常错误和有害的认识。机床碰撞对机床的精度危害很大，对不同类型的机床影响不同。总的来说对刚性较弱的机器影响较大，比如我们现在用的T6卧式车床。机床一旦发生碰撞，就会对机床的精度产生致命的影响。因此，对于高精度数控车床，必须绝对杜绝碰撞。只要操作者小心谨慎，掌握一定的防撞方法，碰撞是完全可以预防和避免的。

以下是数控车床防撞的一些小技巧:

碰撞的主要原因:

1.刀具的直径和长度输入不正确；

2.工件尺寸和其他相关几何尺寸输入不正确，工件初始位置定位不正确；

3.机床工件坐标系设置不正确，或在加工过程中机床零点复位，导致变化。机床碰撞大多发生在机床快速运动过程中，此时的碰撞也是最有害的，应该绝对避免。

因此，在机床执行程序的初始阶段和机床更换刀具时，操作者应特别注意。这时，一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，就很容易发生碰撞。

程序结束时，如果CNC轴的退刀动作顺序不对，那么也可能发生碰撞。

为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时应充分发挥五官的功能，观察机床是否有异常动作、火花、噪音和异常响声、振动和烧焦的气味。如发现异常情况，应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作。总之，掌握数控机床的操作技能是一个循序渐进的过程，不可能一蹴而就。是建立在掌握机床基本操作、基本加工知识、基本编程知识的基础上的。

数控机床的操作技能不是一成不变的，它是需要操作者充分发挥想象力和动手能力的有机结合，是创新劳动。同时也希望自己的技能和经验能给同事们带来一些帮助。

车削刃磨的操作公式

常用车刀的种类和材料，砂轮的选择，

常用的车刀有五种，切削目的不同。

圆柱形内孔和螺纹也常用于切割成型；

刃口形状有三种，直曲线加复合；

车刀材料有很多种，比如碳钢，氧化铝。

碳化物碳化硅，砂轮根据材料选择；

不要使用不同粒度和粗细的砂轮；

粗砂轮磨削粗车刀，精车刀选用细砂轮。

刃磨的操作技巧及注意事项

启动磨床前检查，设备安全最重要；

砂轮速度稳定后，双手握住刀具的竖轮侧；

肘部夹在腰部，打磨光滑，形象稳定器；

车刀的高度必须控制在砂轮的水平中心；

刀压砂轮力适中，反作用力过大容易打滑；

手持车刀移动均匀，热了热了就暂时离开；

刀要小心的和砂轮分开，保护刀尖先不被提起；

高速钢刀具可水冷，防止退火，保持硬度；

硬质合金不宜用水淬火，突然冷却容易使工具开裂；

先停磨再停。人离开机房，切断电源。

七、90°、75°、45°等外圆车削刀片的磨削步骤。

粗磨先磨主背，杆尾偏左。

刀盘向上倾斜38度，减少后角摩擦；

然后磨削副背，最后刃磨前刀面；

前角正面一起磨，粗细顺序分明；

精磨先磨正面，再磨主副和后副的背面；

磨尖弧时，左手握住前支点；

右手转动竿尾，尖端的弧度自然就成了；

正确的角度是寻求平直稳定的平刃的关键；

样板方仔细检查，经验丰富可以目测。