数控车床加工教学，数控车床加工操作视频

转眼间，我操作数控车床十年了，积累了一些数控车床的加工技巧和经验，可以和同事交流。由于加工零件更换频繁，工厂条件有限，十年来我们一直是自己编程，自己调刀，自己调试，完成零件的加工。总结起来，操作技巧分为以下几点。

首先，编程技巧

由于我厂对加工产品的精度要求较高，编程时需要考虑的事项如下:

1.零件加工顺序:

先钻孔再把末端压平(这是为了防止钻孔时收缩)；

先粗车，再精车(这是为了保证零件的精度)；

先加工大公差，后加工小公差(这是为了保证小公差表面不被划伤，防止零件变形)。

2.根据材料的硬度选择合理的速度、进给量和切削深度；

1)碳钢材料应选择高转速、高进给率和大切削深度。比如:1Gr11，选择S1600，F0.2，切削深度2mm；

2)硬质合金选择低转速、低进给量、小切削深度。比如:GH4033，选择S800，F0.08，切削深度0.5mm；

3)钛合金应具有低转速、高进给率和小切削深度。比如:Ti6，选择S400，F0.2，切削深度0.3mm，以一个零件的加工为例:材料是K414，属于超硬材料。经过多次试验，最终选定S360，F0.1，切削深度0.2，加工出合格零件。

二、刀功

对刀可分为仪器对刀和直接对刀。我们厂大多数车床都没有对刀仪，是直接对刀用的。以下对刀技巧是针对直接对刀的。

首先，选择零件右端面的中心作为刀具对准点，并将其设置为零点。机床回到原点后，每一个需要使用的刀具都会对准零件右端面的中心作为零点。当刀具接触到右端面时，输入Z0，点击测量，刀具补偿值会自动记录测量值，即Z轴对准，X轴对准试切，用工具车床加工零件外圆少。输入x20测量车床的外圆值(如X为20mm)，点击测量，刀具补偿值会自动记录测量值，然后X轴也对齐。这种对刀方式即使在机床断电的情况下也不会改变对刀值，可以长时间适用于同一零件的批量生产，不用在车床关闭的情况下重新对刀。

三、调试技巧

编程后零件需要试切和调试。为了防止程序错误和刀具对中错误造成平面碰撞事故，首先要进行加工的空 stroke仿真，在机床坐标系中向右移动刀具2-3倍的零件总长度。然后模拟加工和模拟加工完成后会开始确认程序和校正对刀，然后开始加工零件。第一个零件加工完成后，自检确认合格，再找专职检验。专职检查确认合格后，调试才算结束。

第四，完成零件的加工

首件试切完成后会批量生产零件，但首件合格不代表整批零件都合格，因为在加工过程中，不同的加工材料会造成刀具磨损，加工材料软，刀具磨损小，加工材料硬，刀具磨损快。所以在加工过程中，要勤于检查，及时增减刀具补偿值，保证零件合格。

以某零件为例，加工材料为K414，总加工长度为180 mm，由于材料极其坚硬，加工过程中刀具磨损非常快。从起点到终点，刀具磨损会产生10-20 mm的轻微度，因此，我们必须在程序中人为添加10-20 mm的轻微度，这样才能保证零件的合格。

总之，机械加工的基本原理是:先粗加工，去除工件多余的材料，再精加工；加工过程中应避免振动；避免加工过程中工件热变性的原因有很多，可能是负荷过大；可能是机床与工件的共振，也可能是机床刚性不足，也可能是刀具钝化造成的。我们可以通过以下方法减少振动:减小横向进给量和加工深度，检查工件是否夹紧牢固，提高刀具转速，可以减小共振。此外，检查是否有必要更换新工具。

五、防止机床碰撞的经验

机床碰撞对机床精度的损害很大，对不同类型的机床有不同的影响。一般来说，对刚性较弱的机床影响较大。因此，对于高精度数控车床，必须绝对杜绝碰撞。只要操作者小心谨慎，掌握一定的防撞方法，碰撞是完全可以预防和避免的。

发生碰撞的主要原因是:一是刀具的直径和长度输入错误；二是工件尺寸等相关几何尺寸输入错误，工件初始位置定位错误；三是机床工件坐标系设置不正确，或加工时机床零点复位，发生变化。机床碰撞大多发生在机床快速运动过程中，此时的碰撞也是最有害的，应该绝对避免。因此，在机床执行程序的初始阶段和机床更换刀具时，操作者应特别注意。这时，一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，就很容易发生碰撞。程序结束时，如果CNC轴的退刀动作顺序不对，那么也可能发生碰撞。

为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时应充分发挥五官的功能，观察机床是否有异常动作、火花、噪音和异常响声、振动和烧焦的气味。如发现任何异常情况，应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作。

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