数控加工的基本知识，数控加工工作流程

由于数控加工的复杂性(如不同的机床、不同的材料、不同的刀具、不同的切削方式、不同的参数设置等。)，数控加工(无论是加工还是编程)要达到一定的水平需要很长的时间。本手册是工程师在长期的实际生产过程中，对数控加工工艺、程序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面总结出来的经验的集合。

一、加工程序如何划分？

答:一般来说，数控加工工序的划分可以通过以下几种方式进行:

(1)刀具集中排序法是将工序按所用刀具进行划分，用同一刀具加工所有能完成的零件。用第二刀和第三刀完成其他他们能完成的部分。这样可以减少换刀次数，减少空 stroke时间，减少不必要的定位误差。

(2)对于加工内容较多的零件，可根据其结构特点将加工零件分为若干部分，如内部形状、外部形状、曲面或平面等。一般先加工平面和定位面，再加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的零件，再加工精度要求较高的零件。

(3)对于容易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能产生的变形，需要进行形状修正，所以一般来说，工序要分开进行粗加工和精加工。

综上所述，在划分工序时，一定要灵活把握零件的结构和工艺性，机床的功能，零件数控加工的内容，安装的数量，机组的生产组织。另外，建议采用集中流程或分散流程的原则，根据实际情况确定，但一定要合理。

二、加工顺序的安排应遵循哪些原则？

答:加工顺序的安排要根据零件的结构、毛坯情况和定位夹紧的需要来考虑。关键是工件的刚性不会被破坏。一般来说，这个顺序应按照以下原则进行:

(1)前一道工序的加工不能影响下一道工序的定位和夹紧，如果中间有通用机床加工工序也要综合考虑。

(2)先加内腔，再加工外形。

(3)最好将相同的定位夹紧方式或相同的加工工艺用一把刀连接起来，减少重复定位、换刀和移动压板的次数。

(4)对于同一安装中的多道工序，应先安排对工件刚度损伤小的工序。

三、确定工件的夹紧方式需要注意哪些方面？

答:在确定定位基准和夹紧方案时，应注意以下三点:

(1)努力统一编程计算的设计、流程和基准。

(2)尽量减少装夹次数，尽可能一次定位就能加工完所有的待加工面。

(3)避免采用手动调整方案。

(4)夹具开启应平稳，其定位夹紧机构在加工过程中不应影响刀具(如碰撞)。遇到这种情况时，可以用老虎钳或加底板拉螺丝来夹紧夹具。

四、如何确定刀位点比较合理？工件坐标系和编程坐标系有什么关系？

1.对刀点可以位于被加工零件上，但注意对刀点必须是参考位置或已加工零件。有时第一道工序后对刀点被破坏，会导致第二道工序及以后的对刀点。因此，在第一道工序对刀时，需要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设置一个相对对刀位置，这样就可以根据它们之间的相对位置关系检索到原对刀点。这种相对刀具对准位置通常设置在机床工作台或夹具上。选择原则如下:

1)对准容易。

2)编程方便。

3)刀具对准误差小。

4)加工时便于检查。

2.工件坐标系的原点位置由操作者自己设定。工件装夹后，由对刀决定，反映工件与机床零点的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不会改变。工件坐标系和编程坐标系必须统一，即加工时工件坐标系和编程坐标系一致。

5.切割路线怎么选？

刀具轨迹是指数控加工过程中刀具相对于工件的轨迹和方向。加工路线的合理选择非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。在确定进料路线时，主要考虑以下几点:

1)保证零件的加工精度要求。

2)便于数值计算，减少编程工作量。

3)求最短加工路线，减少空刀具时间，提高加工效率。

4)尽量减少程序段的数量。

5)保证加工后工件轮廓表面的粗糙度，最后轮廓应由最后一道连续加工。

6)刀具的进退(切入和切出)路线也要仔细考虑，尽量减少停在轮廓处留下的刀痕(切削力突变引起的弹性变形)，也要避免在轮廓面上垂直切削工件。

六、加工过程中如何监控和调整？

工件对中，程序调试完成后，即可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者应监控切割过程，防止非正常切割造成工件质量问题和其他事故。

监控切割过程主要考虑以下几个方面:

1.加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面多余余量的快速去除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削参数，刀具按照预定的切削轨迹自动切削。此时的操作

用户应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中切削负荷的变化，根据刀具的公差调整切削用量，以充分发挥机床的最大效率。

2.切削过程中切削声的监测在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是稳定的。随着切削过程的进行，当工件上出现硬点、刀具磨损或刀具卡死时，切削过程就会不稳定。不稳定表现为切削声的变化，刀具与工件的碰撞声，机床的振动。此时，应及时调整切削量和切削条件。当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具和工件的状况。

3.监控精加工过程主要是保证工件的加工尺寸和表面质量，切削速度高，进给量大。这时要注意积屑瘤对加工表面的影响。对于型腔加工，也要注意切削，给拐角处的刀具让路。解决上述问题，首先要注意调整切削液的喷射位置，使加工表面始终处于最佳冷却状态；第二，要注意工件加工表面的质量，通过调整切削参数，尽可能避免质量变化。如果调整仍无明显效果，则应停机检查原方案是否合理。

停止检查或停止检查时，注意工具的位置尤为重要。如果刀具在切削过程中停止，主轴突然停止，就会在工件表面造成刀痕。通常，当刀具离开切削状态时，停止机器。

4.刀具监控刀具的质量很大程度上决定了工件的加工质量。在自动加工和切削过程中，需要通过声音监测、切削时间控制、切削过程中的暂停检查和工件表面分析等手段来判断刀具的正常磨损和非正常损坏。根据加工要求，及时处理刀具，防止因刀具处理不及时而造成加工质量问题。

七、如何选择合理的加工刀具？切削参数有多少个因素？刀有多少种？如何确定刀具的转速、切削速度和切削宽度？

1.平面铣削应选用非重磨硬质合金端铣刀或端铣刀。一般铣削时尽量使用二次进给，一次进给最好使用端铣刀进行粗铣，并沿工件表面连续进给。每次进刀的宽度建议为刀具直径的60%-75%。

2.立铣刀和带硬质合金刀片的立铣刀主要用于加工凸台、凹槽和盒口面。

3.球形刀和圆形刀(也称为圆鼻刀)通常用于加工曲面和可变的斜面轮廓形状。球头铣刀多用于半精加工和精加工。硬质合金刀具的圆刀多用于粗加工。

8.加工程序单的作用是什么？加工程序清单中应包括哪些内容？

答:(1)加工程序是数控加工工艺设计的内容之一，也是操作者需要遵守和执行的规定。它是对加工程序的具体描述，目的是使操作者清楚程序的内容、装夹定位的方式以及为每个加工程序选择刀具时应注意的问题。(2)在加工程序清单中，应包括:图纸和编程的文件名、工件名称、装夹草图、程序名称、各程序使用的刀具、最大切削深度、加工性质(如粗加工或精加工)、理论加工时间等。

九、数控编程前要做什么？

回答:确定加工工艺后，编程前要了解:1。工件的夹紧方式；2、工件毛坯的尺寸——以确定加工范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料——为了加工选择什么样的刀具；4.库存的工具有哪些？-避免修改程序，因为在处理过程中没有这样的工具。如果一定要用这个工具，可以提前准备。

X.编程中设置安全高度的原则是什么？

答:安全高度的设置原则:一般高于岛最高面。或者将编程零点设置在最高面，也可以最大限度的避免刀具碰撞的危险。

XI。刀具轨迹编好后，为什么还要进行后处理？

答:由于不同的机床可以识别不同的地址码和NC程序格式，所以需要为所使用的机床选择正确的后置处理格式，以保证编译后的程序能够运行。

十二。什么是DNC通讯？

答:程序的传输有两种方式:CNC和DNC。CNC是指程序通过介质(如软盘、磁带阅读器、通信线路等)输送到机床的存储器中。)进行存储，并将程序从存储器中转移出来进行处理。因为内存的容量受大小限制，所以当程序较大时，可以使用DNC进行处理。因为机床在DNC处理过程中直接从控制计算机读取程序(即边发送边做)，所以不受内存大小的限制。

切削参数有三个要素:切削深度、主轴转速和进给速度。

选择切削参数的总原则是:切削量少，进给快(即切削深度小，进给速度快)。

工具按材质分类，一般分为普通硬质白钢工具(高速钢制成)、涂层工具(如镀钛)和合金工具(如钨钢、氮化硼工具)。

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